قالب سازی

قالب سازی

قالب سازی سریع را می توان به دو دسته قالبسازی موقت و

قالبسازی دائمی که هر کدام شامل روشهای مستقیم 

وغیر مستقیم می شوند، تقسیم کرد.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

 ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

 پرداخت و تمیزکاری الگو

 اتصال سیستم راهگاهی به الگو

 قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونی در اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی  با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS   بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1.   مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2.   مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روش به مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

قالب سازی دورانی فرآیند تولید مورد استفاده برای تولید قطعات پلاستیکی توخالی در یک قطعه است.این فرآیند در بین کارخانجات مختلف توسط شرکت های صنعتی ، پزشکی ، کشاورزی و اسباب بازی مورد استفاده قرار می گیرد . قالب سازی دورانی فرایند قالب گیری پلاستیک کم هزینه ایست که همواره شکل دهی مقرون به صرفه وسریع از ویژگی های این روش است.

نمونه یک قالب سنج ، که خیلی سبک است و در نتیجه حمل آن آسان است و نوع شکل قالب به گونه ایست که مواد از داخل آن به بیرون نریزد .

سنج قالب دورانی

در فرآیندقالب گیری دورانی ،برای ذوب و گداختن رزین های پلاستیکی در یک قالب بسته از گرما استفاده می شود . برخلاف اکثر فرآیندهای ساخت پلاستیک ، در این روش با فشار کار نمی کنند .این فرایند سه مرحله ای است شامل:

1. بارگذاری رزین در داخل قالب؛

2. حرارت و ترکیب رزین و خنک کننده ؛

3. تخلیه قالب.

پس ازشارژ (پر شدن باپودر رزین) قالب را به فر (کوره) منتقل می کنند ، قالب به طور کلی در دومحور با سرعت پائین می چرخد تا مواد به طور مساوی در دیواره داخلی قالب توزیع شود . گرما به داخل قالب نفوذ می کند و رزین تا زمانی که کاملا ذوب شود به سطح داخلی قالب می چسبد. هوا ویا اسپری آب داخل قالب را در حالیکه هنوز می چرخد خنک می کند و دما را پایین می آورد . سپس قالب باز شده و قطعه خارج می شود.

 

مزایای قالب سازی دورانی:

.1 راه حلی عالی برای تولید قطعات پلاستیکی توخالی، از جمله اشکال پیچیده و متنوع است ؛

.2هزینه های مربوط به تجهیزات و راه اندازی نسبت به قالب سازی دمشی و تزریق از نظر اقتصادی به صرفه تر است ؛

.3 مناسب برای تولید قطعات با ضخامت دیواره یکنواخت و بدون نازک شدن در کل قالب؛

.4قابلیت استفاده مواد ترموپلاستیک و نیز پلاستیک های ترموست (سختی ناپذیر) ؛

5. قابلیت استثنائی این روش در خارج کردن قطعه از قالب ؛

6. قابلیت تولید قطعات دو جداره با استحکام بالا ؛

7. گوشه های خارجی قطعاتی که با این روش تولید می شوند ضخیم تر هستند که در واقع همان قسمتهای با مقاومت پائین تر در قطعات محسوب می شود که باعث می شود تنش در این قطعات عملا ً خیلی خیلی ناچیز و در حد صفر باشد ؛

8. ضخامت دیواره داخلی قطعه به سادگی با تغییر میزان مواد پلاستیک داخل قالب قابل تغییر است .

قالب دو تکه دورانی باز شده که درون آن خالی و پولیش کاری شده

مضرات روش قالب سازی دورانی :

1. زمان نسبتا ً طولانی ؛

2. تعداد موادیکه برای قالب گیری چرخشی در دسترس هستند در مقایسه با فرآیندهای دیگر کنار گذاشته شده است ؛

3. این فرایند برای تولید تعداد زیادی از قطعات کوچکتر مناسب نیست (در این موارد قالب گیری دمشی گوی سبقت را ربوده است ) ؛

4. بارگیری قالب از مواد و نیز تخلیه قطعات در مقابل فرآیندهای تولید دیگر کاری پر زحمت است به خصوص برای قطعات پیچیده

.

 

نمونه کار قالب گیری شده برای مصارف پزشکی قوطی عایق برای حفاظت از محتویات

شماتیکی از نحوه کار در قالب سازی دورانی در مراحل مختلف

طرز کار قالب سازی دورانی انیمیشن

جهت سفارش ساخت قالب وتولید قطعات صنعتی و دیدن بخش قالب سازی و فعالیت های شرکت لطفاً کلیک کنید

ویژگی های قطعات تولیدی به روش دورانی :

1. قطعات بدون درز در این روش با تلفات و ضایعات کم یا بدون هیچ گونه ضایعات ساخته می شوند ؛

2. محصولات قالبگیری دورانی می تواند دیواره ای با ضخامت تا 3.8 اینچ = 9.652 سانتی متر داشته باشد ؛

3. ضخامت دیواره قطعات قالبگیری دورانی یکنواختی خود را تا حدود 0.015 اینچ =0.381 میلی متر نیز حفظ می کند

(BURR) پلیسه
یکی از مشخصه هایی که در قالب های برش بسیار دیده میشود بوجودآمدن مواد زاید بر روی لبه برش قطعات میباشد ودلایل زیادی جهت بوجود آمدن
این مشکل وجود دارد که به توضیح آنها میپردازم.
-1 سائیدگی لبه برنده سنبه وماتریس مهمترین دلیل ایجاد پلیسه بر روی لبه برش قطعات میباشد که دراثر کارکرد زیاد قطعات (ضرب زیاد) ویا دراثر
مناسب نبودن جنس مواد سنبه و ماتریس بوجود می آید.سائیدگی دراثر ضرب زدن زیاد قالب یک امری طبیعی میباشد وباید جهت جلوگیری از ایجاد
پلیسه دوره های تعمیرات ونگهداری مدونی را برای آنها بوجود آوریم که این مقوله درشرکتهای صنعتی به عنوان مدیریت ابزار مدنظر گرفته شده است
وبه عهده واحد تعمیرات ونگهداری قرار می گیرد.

لذا با توجه به خصوصیات مواد وتجربیات طراح باید لبه های سنبه وماتریس دردوره های منظم حتی
قبل از ایجاد پلیسه برروی لبه برش تیز کردتا با مشکل ایجاد پلیسه در هنگام تولید مواجه نشویم.برای جلوگیری ازایجاد پلیسه برروی لبه های برش
که دراثر عدم انتخاب مواد مناسب که باید به تناسب جنس قطعه وهزینه ساخت قالب که برمبنای تعداد ضرب میباشد این مشکل بوجود می آید که
جهت جلوگیری ازخطا حتما باید جنس سنبه وماتریس ازجنبه های مقاومتی آنالیز گردد وجنس مناسب انتخاب گردد.به این نکته نیز باید یادآور شوم
که جهت جلوگیری از تخریب زیاد سطح سنبه وماتریس باید از نفوذ زیاد سنبه درون ماتریس جلوگیری کرد چون هرچه سنبه پیشروی بیشتری در
داخل مواد داشته باشد سطح بیشتری از سنبه دچار سائیدگی شده وهزینه تعمیرات ونگهداری قالب زیاد میگرددودرنتیجه دوره استفاده ازقطعات به
دلیل تعمیرات مکرر کمتر می شود.
-2 عدم تعیین مناسب کلیرانس به هنگام طراحی قالب موجب بوجود آمدن پلیسه بر روی لبه برش میگردد.لذا انتخاب این مشخصه مهم باید نسبت به
جنس قطعه و ضخامت آن و قطر و ابعاد قطعه از جدول های استاندارد بدست آید.اگرکلیرانس کمتر از استاندارد انتخاب گردد موجب ایجاد پلیسه های
ظریف وبرروی لبه برش میگردد ولی ارتفاع پلیسه می تواند تا حدود 1 میلیمتر کشیده شود.

این امرمنجر به خوردگی زود هنگام لبه سنبه و ماتریس
می گردد واگر لقی بین سنبه وماتریس بیش از حد کمترانتخاب گردد مولفه افقی نیروی برش باعث ترک برداشتن ماتریس ونیز شکستن سنبه می
گردد.اگرکلیرانس زیاد باشد پلیسه ایجاد شده ضخیم تر می باشد به طوری که باکشیده شدن برروی یک سطح خشن به راحتی ازبین نمی رود.

 

-3 ازموارد دیگری که باعث ایجاد پلیسه زودرس برروی لبه برش می شود هم محور نبودن سنبه وماتریس می باشد.تاثیر این عامل بدین شرح میباشد
که دراثر زیاد بودن سطح مواددر یک سمت سنبه وماتریس اختلاف نیروهای ایجاد شده منجر به اعوجاجی شدن سنبه می گرددوهمین امر در مدت
مدید باعث سائیدگی یک جهته سنبه وماتریس می گردد.

 

-4 عدم استفاده از روغن های برش نیز دلیلی برپلیسه دار شدن لبه قطعه می باشد.انتخاب این مواد باید نسبت به نوع مواد ونیز محیط برش انتخاب
شود .استفاده ازهرنوع روغن صنعتی برای برش مواد فلزی در صنعت رواج داشته وهنوز هم با پیشرفت روزافزون اطلاعات جوامع صنعتی این کار انجام

میگردد.روغن های صنعتی غیر استاندارد که جهت روانکاری تولید شده اند میتوانند عاملی مهم برای تخریب سطح سنبه ویا ماتریس باشندودر نتیجه

استفاده از آنها نتیجه ای معکوس برای ما بوجود می آورد.یکی ازموارد خوردگی سطوح برش ایجاد مخلوطی از براده های ریزوروغن میباشد که با تلفیق
شدن کار مواد ساینده رابرروی سطح انجام میدهند وهمین امر موجب تخریب سطح ویا گیرپاژ قالب ویا شکستن سنبه میگردد.

 

-5 یکی دیگرازعواملی که به هنگام ساخت قطعات باید رعایت گردد رعایت محدوده تعریف شده تلرانس هندسی برای قطعات میباشد که معمولا
دربیشتر کارگاه های صنعتی مورد بی توجهی قرار گرفته شده است ودرنهایت عدم رعایت این تلرانس های که تعیین کننده حالت قرار گیری قطعات
نسبت به خود ویا قطعات دیگر می باشد درصنعت قالبسازی باعث بوجودآمدن مشکلات زیادی به هنگام تولید قطعه شده است.دربسیاری ازقالبها عدم
رعایت تختی وتوازی در محدوده برش(سطح ماتریس وورقگیر) که از تلرانسهای هندسی میباشند منجر به سائیدگی مقطعی ویا لب پریدگی سنبه
وماتریس می گردد.

 

-6 باوجود طراحی قطعاتی در قالب به منظور حفظ موقعیت قرار گیری تمامی قطعات وحتی استفاده از راهنماهایی با قطر زیاد ویا حداقل لقی(میل راهنما
با رابط ساچمه ای که از آلیاژهای مقاوم به سایش می باشد)بر اثر استفاده از پرسی که کشویی آن دارای لقی زیاد میباشد که این لقی بیشتر در اثر
مستهلک شدن قطعات سرشی اتفاق می افتد می تواند عاملی جهت ایجاد پلیسه بر روی قطعات به دلیل بر خورد لبه های برنده در قالبهایی که دارای
کلیرانس کم باشند(زیر 0,06 میلیمتر) ودراثر بهم ریختگی هم محوری بر اثر عامل فوق موجب سائیدگی لبه های برش سنبه وماتریس میگردد.

 

-7 یکی دیگرازدلایل ایجاد پلیسه برروی لبه برش انجام عملیات برش سوراخ به همراه فرم می باشد که دراثرفشارقسمت فرم دهنده برروی مواد جریان
مواد به دورسنبه برش سوق پیدا میکند ودراثر این عامل درادامه فرایند برش –فرم مواد به همراه نفوذ سنبه به درون ماتریس کشیده می شود واین
(3- جریان مواد موجب ایجاد پلیسه برروی لبه برش می گردد.(شکل 1
امروزه راه حلهای اساسی برای برطرف کردن پلیسه ایجاد شده بر روی سطوح به وسیله دستگاه های ویبراتوروکمک گرفتن از قطعات ساینده در این
این مشکل را تاحدودی قابل حل کرده ولی باید به این نکته نیز توجه داشته باشیم که هزینه استفاده از این فرایند ها (SAND-SHOT ) دستگاه ها
نیز باعث به هدررفتن هزینه واتلاف وقت دررساندن قطعات به دست فروشنده خواهد شد.برای قطعاتی که درجه اهمیت شکل ظاهری از لحاظ دفرمگی
قرار گرفته است برطرف کردن پلیسه با روش ویبراتور به کمک مواد ساینده موجب ضایعات شدن قطعه می گردد.پس به این A وشفافیت درمحدوده
نکته باید دقت کرد که بهترین راه جلوگیری از بوجود آمدن شرایط ایجاد پلیسه درقطعه می باشد واین امر به هنگام طراحی وتولید باید درنظر گرفته
شود.
پلیسه ایجاد شده دراثرکند شدن ویا لب پریدگی لبه ماتریس .اگر پلیسه
برروی لبه سوراخ ایجاد گردد نشان دهنده کند بودن ویا لب پریدگی
ماتریس می باشد واگر پلیسه برروی لبه پرت ویا پولک باشد نشان دهنده
خوردگی ویا لب پریدگی سنبه می باشد.
پلیسه ایجاد شده دراثر هم محور نبودن سنبه وماتریس قالب .این مشکل
سبب می گردد که یک طرف سنبه ویا ماتریس بیشتر درمعرض فرسایش
قرار گیرد ویلیسه دریک سمت قطعه ایجاد گردد.

بالا آوردن پرت
یکی ازمهمترین مشکلات قالبهای برش درتولید قطعه بالا آمدن پرت میباشد که معمولا منجر به ایجاد مشکلاتی چون شکستگی قطعات قالب در اثر
پیچش به هنگام ضرب زدن ویا دفرمگی بر روی سطح قطعه بعد از ضرب زدن ونیز جلوگیری از هدایت ورق جهت تغذیه قالب واتلاف وقت جهت خروج
پرت ازدرون قالب وبه خطر افتادن موقعیت حفاظتی برای اپراتور برای خارج کردن پرت از درون قالب ویابرخورد قطعات شکسته به صورت وبدن آنها
می گردد.عواملی که باعث بوجود آمدن مشکلات فوق می گردد به شرح زیر می باشد:

-1 استفاده ازمواد روانکاری درقالب ونفوذآن به درون قالب ویا روغن های برش جهت جلوگیری از خوردگی ویا پایین آوردن دمای سنبه برش منجربه
چسبیدن پرت بر روی سنبه شده و با خروج سنبه از درون ماتریس ونوار تغذیه پرت نیز ازدرون ماتریس بالاآمده وموجب بروز خطا دراثر افتادن پرت

.( 1- برروی ورق به هنگام تغذیه قالب وضرب زدن می گردد(شکل 2

-2 به دلیل واردشدن فشارزیاد سنبه برروی سطح ورق ومنطبق شدن فرم سنبه برروی ورق درحال برش وایجاد نیروی خلع میان سنبه وپرت (سنبه
هایی که به دلیل تاب برداشتن قطعه نمی توان آنها را موج دار ویا پله دارکرد)بعد از برش دلیل دیگری است برای چسبیدن پرت به سنبه وپدیدآمدن
مشکلات حاصل ازاین امر.

. (1- -3 زیاد بودن کلیرانس برش نیزعامل دیگری برای خروج پرت به وسیله سنبه ازدرون ماتریس می باشد(شکل 2

-4 زیاد بودن ارتفاع برش درماتریس هم دلیلی برایجاد این مشکل نیز می گردد. به این صورت که به دلیل تحت فشارقرارگرفتن پرت ها دردرون حفره
ماتریس و با زیاد شدن تعداد آنها دردرون حفره به دلیل زیاد بودن ارتفاع برش پرت برش خورده ازروی ورق به راحتی وارد حفره ماتریس نشده ودر
اثرفشار زیاد ازسوی پرت های قرار گرفته دردرون ماتریس پرت درحال برش به سنبه چسبیده وبه همراه خروج سنبه ازماتریس خارج می گردد.

-5 یکی دیگر ازدلایل چسبیدن پرت به سنبه برش مکش ایجاد شده هنگام خروج سنبه ازدرون ماتریس می باشد.به این صورت که پس ازجدا شدن
تکه برش خورده سنبه حرکت خود را به سمت بیرون ازماتریس ادامه می دهد که به دلیل خلع ایجاد شده هنگام خروج سنبه تکه بریده شده به سطح
تحتانی سنبه چسبیده وسعی در بیرون آمدن از حفره ماتریس می کند.به دلیل اینکه سطح ماتریس و ورقگیر دارای سطح سنگ خورده وبراق می باشد
احتمال ورود هوا به درون حفره ماتریس هنگام خروج سنبه خیلی کم می باشد وهمین امر موجب بالا آمدن پرت می شود.
توضیح: سنبه دارای دو لبه می باشد که لبه پایین وظیفه برش سوراخ را برعهده
روی قطعه را انجام stamp داردو قسمت بالای آن که قطرش بیشتر است وظیفه
میدهد.به دلیل اینکه این دو عمل دریک مرحله انجام می گیرد درلحظه ای که قسمت
پله دار سنبه برروی سطح می رسدودرعین حال که قسمت پایین جهت کامل کردن
قطعه عمل برش را ادامه می دهد به دلیل نفوذ قسمت فرم دهنده در قطعه مواد در
حال جریان فشار مضاعفی را به سطح قسمت برش وارد کرده ودر نتیجه با پیشرفت
سنبه در قطعه این عمل تشدید شده و مواد به وسیله سطح سنبه قسمت برش به
بیرون کشیده شده وایجاد پلیسه ویا همان مواد زائد بر روی لبه می شود.
سنبه برش -فرم
قسمت برش
سوراخ
قسمت فرم
دهنده
قطعه

 

-6 کم بودن بار دستگاه یکی دیگرازعوامل می باشد که اگر مورد توجه قرار نگیرد باعث بوجودآمدن مشکلات بالا می شود.به هنگام تنظیم بار دستگاه
باید به این نکته توجه کرد که پرت درون حفره ماتریس نباید ازسطح ماتریس بیرون بزند وباید ازسطح ماتریس پایینتر باشد.
(1- شکل( 2
گیرکردن پرت درون حفره ماتریس
به منظورخروج پرت ازدرون حفره ماتریس این حفره ها رانیز راه به درکرده وابعاد آن راهم به میزان درصدی بیشتراز ابعادماتریس درنظر می گیرند.زیاد
بودن ابعادحفره خروج پرت نسبت به حفره ماتریس باید با استفاده ازجداول استاندارد تعیین گردد تا مانع از بروز مشکلات تولیدی گردد.ازجمله
مشکلات بوجود آمده دراثراین عامل هم می توان به ترک برداشتن ماتریس دراثردپو شدن ویا خروج نامناسب پرت از حفره ودرنهایت فشار سنبه جهت
خروج پرت باعث به وجودآمدن این مشکل می گردد.ازجمله مشکلات دیگری را که می توان بیان کرد نفوذ قسمت بالایی سنبه(پشت سنبه) به درون
کفشک بالا ویا صفحه ای که بر روی سنبه گیر قرارمیگیرد(دراثرعدم استفاده از ضربه گیر)می شودویاباعث گیرپاژسنبه دردرون ورق گیربه دلیل
اعوجاجی شدن ودرنهایت شکستن سنبه می گردد.لذا به دلیل پیچیدگی اشکال بیشتر قطعات فلزی، پرهزینه ترین قسمت قالب تقریبا ماتریس برش
می باشد وجهت جلوگیری از ترک برداشتن یا شکستن بایدابعاد حفره خروج پرت را به درستی تعیین کنیم.عوامل تاثیر گذار جهت خارج نشدن پرت
ازدرون قالب به شرح زیر میباشد:

-1 گشاد بودن حفره خروج پرت می تواند عامل مهمی جهت دپو شده پرت دردرون ماتریس گردد.دراثراین اشتباه دیواره ماتریس نمی تواند قطعات ریز
پرت رابه راحتی به خارج از ماتریس راهنمایی کند ودر اثر پیچش وغلطیدن پرت ها در درون حفره وتکرار این عمل قطعات به یکدیگر گره خورده
وهمین عمل باعث بسته شدن راهگاه خروج پرت می گردد.

-2 کم بودن ابعاد حفره خروج پرت نیز یکی دیگر از عوامل بسته شدن راه خروج پرت می گردد.پرت ها دراثرجذب بودن حفره ماتریس به یکدیگر
چسبیده ودراثراعمال کوچکترین بی احتیاطی نظیر راه یافتن کثافات در درون حفره اصطحکاک شدیدی بین بدنه پرت وجداره حفره خروج پرت بوجود
آمده ومنجربه گرفتگی مجرای خروج پرت می گردد.

-3 بر خورد درراهگاه خروج پرت نیز باعث بوجود آمدن این مشکل می شود.به این ترتیب که معمولا پرت هاازدرون حفره به صورت تکی ویا به صورت
گروه های چند تایی خارج میشوند.مکانیزم تئوری خروج پرت از درون ماتریس به صورت جداگانه میباشد یعنی با هربارضرب زدن یک پرت ازدرون
حفره خارج شود ولی دراثر وجود روغن آغشته شده برروی سطح مواد ویا ایجاد پلیسه درقسمتی ازلبه برش ویا پایین بودن ضخامت مواد پرت ها به
در اثر زیاد شدن کلیرانس که دراثر سائیدگی سطوح برش اتفاق افتاده
واستفاده از روغن های روانکاری جهت سهولت عملیات برش به وسیله
قالب پرت جداشده از بلوک مواد به هنگام خروج سنبه از درون
ماتریس به بیرون آمده وبرروی سطح ماتریس قرار گرفته است.

 

صورت چند تایی ازحفره خارج میشوند ودراثر مشترک بودن شیار افقی وعمودی خروج پرت درقسمتی ازماتریس منجربه گرفتگی حفره می
(1- گردد.(شکل 3
(1- شکل ( 3
شکستن سنبه برش
یکی دیگرازمشکلاتی که معمولا زیاد درقالبهای برش زیاد مارا درگیرخود می کند شکستن سنبه ویا لب پریدگی به هنگام تولید قطعه میباشد وبرای
رفع این مشکل باید پارامترهای تاثیر گذاررابشناسیم وبه هنگام طراحی تدابیری رااتخاذ کنیم تا مانع از بوجود آمدن این مشکل شویم.ازجمله
مشکلاتی که برای ما به هنگام شکستن سنبه پیش می آید می توان به مستهلک شدن اتصالات دراثرکم شدن دوره تعمیرات واتلاف زمان مفید کار
باقالب ونیز زیاد شدن هزینه تعمیرات ونگهداری ودرگیرکردن منابع نیروی انسانی جهت رفع عیب قالب وتولید قطعه ضایعات رانام برد.شرایط ودلایل
ایجاد شکستگی سنبه درقالب به شرح زیر می باشد:

-1 یکی ازدلایلی که به طور مکرر درقالبها باعث شکستن سنبه می گردد کم بودن کلیرانس برش میباشد.کلیرانس برش بسته به نوع جنس قطعه
وضخامت آن ونیزدقت مورد نیاز وشکل سنبه می تواند مقادیر مختلفی داشته باشد واگرمطالعه تمامی این عوامل به هنگام طراحی قالب به درستی
صورت نپذیرد این مشکل شکستگی سنبه به وجود می آید.دراثر کم بودن مقدارکلیرانس سنبه به هنگام نفوذ درمواد مقداری ازمواد را به اطراف خود
یعنی دورسنبه می راند وبااعمال نیروی مضاعف برروی مواد درادامه باعث برش قطعه میگردد.نیروی اعمال شده از سوی مواد به سنبه به هنگام برگشت

(1- باعث شکستن سنبه باقطر کمتراز 1,5 برابرضخامت ورق می گردد.(شکل 4

-2 دربسیاری ازکارگاه های پرسکاری اهمیت ثبات دستگاه به منظور جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه وقالب درنظر گرفته نمی شود وچه بسا ارتعاشات
ولرزشهای ایجاد شده باعث ایجاد تنشهایی دردرون قالب شده واین تنش درقالبها بیشتربه سنبه های با قطر کم وارد می شود ودرنتیجه منجر به
شکستن سنبه می گردد.

-3 حداقل شعاع ایجاد شده درسنبه هایی که به دلیل قطرپایین آنها را دوپله می کنند باید براساس روابط های استاندارد مقاومت اجزاء نسبت به نیروی
اعمال شده ازطرف سنبه جهت برش سوراخ محاسبه گردد ودرصورت عدم انجام این کار به دلیل کم شدن شعاع اتصال دو قطریک سنبه علاوه براینکه
حفره برش بالا
حفره برش جانبی
حفره خروج پرت
از درون ماتریس
توضیح: منتهی شدن 2 مسیر خروج پرت ها ازدرون ماتریس به
یک کانال خروج پرت که دراثر عوامل متعدد همچون چسبیدن
پرت هادراثراستفاده از مواد روانکاری ویا به دلیل فشار زیاد در
درون ماتریس که درنهایت باعث دپو شدن پرت درون راهگاه
واحیانا ترکیدن ماتریس می شود.

 

کمکی برای بالا بردن مقاومت سنبه نکرده ایم بلکه با انتخاب شعاع کم ومقدمات بوجودآمدن تنش دراین نقاط در اثر اعمال نیروی فراوان را تشدید
کرده ایم وهمین امردرآن نقطعه باعث شکستن لبه پایینی سنبه که در مواد نفوذ کرده است می شود.

-4 یکی ازعوامل مهم درشکستگی قطعات قالب به خصوص سنبه برش قالب اعوجاجی بودن سطوح ویا صفحاتی از قالب می باشد که نقش بسزایی در
راهنمایی حرکات رفت ویا برگشت مجموعه مونتاژی را به عهده دارند می باشد .لذا باید تا حد امکان از بروز عوامل مختلف که منجر به پدید آمدن این
مشکل می باشد جلوگیری کرد به عنوان مثال ضرب زدن قالب بدون قطعه کار به هنگام بستن قالب ویا مناسب نبودن ضخامت ویا جنس صفحات راهنما
ها ازعوامل بوجود آورنده این مشکل می باشد.

-5 یکی ازدلایل شکستگی سنبه های با قطر پایین (سنبه هایی که قطرشان کمتراز 1,5 برابر ضخامت ورق باشد)جرم گرفتگی سطوحی می باشد که
سنبه دردرون آن برروی سطح جرم گرفته حرکت می کند وبه مرورزمان انطباق بین سنبه وسطوح راهنما کمترشده وحرکت سنبه با اعمال نیروی
بیشتری صورت می گیرد ودر صورت عدم جلوگیری ازاین عیب سنبه دردرون صفحه راهنما گیرپاژکرده ودرنتیجه موجب شکستگی سنبه می شود.نفوذ
روغن به همراه پلیسه ویا گردوغبار یکی از عوامل بوجود آورنده این مشکل می باشد.
(2- شکل( 4
(1- شکل( 4
ترک برداشتن ماتریس برش
ماتریس جزء قطعاتی می باشد که بیشترین هزینه را جهت به وجودآوردن حفره های آن باید متحمل شویم.لذا یک طراح خوب باید تمامی نکات ایمنی
را برای طراحی مراحل تولید قطعه وچیدمان حفره ها رعایت کند تا بهترین شرایط را برای تولید قطعه به وسیله قالب به وجود آورد.دلایل ترک برداشتن
ویا شکستن ماتریس به شرح زیر می باشد:
شکستن سنبه سوراخ به دلیل کم بودن کلیرانس
برش.سنبه پس ازشکستن دردرون سوراخ مانده است.

توضیح: در بعضی از مواقع ما ملزم به استفاده از سنبه های پله دار می
A شویم وبه هنگام طراحی باید به این نکته توجه داشته باشیم که نقطعه
نقطه تمرکز تنش بوده ودرصورت اعمال نیروی نامناسب ویا فشار زیاد نوار
انتخاب R ورق به هنگام خروج سنبه باعث شکستگی سنبه خواهد شد.لذا
شده بایدنسبت به ابعاد سنبه ازجداول استانداردهای طراحی استخراج
گردد.
سنبه محل R و A نقطه
ایجاد پله.

 

-1 نزدیک بودن حفره های برش در ماتریس به خصوص برای گوشه های تیز مهمترین عامل برای ترک برداشتن ماتریس می باشد.وجود نیروی برشی
زیاد به هنگام نفوذ سنبه درمواد درمکانهایی که بدنه ماتریس به دلیل نزدیک بودن حفره ها دارای مواد کمی می باشد منجربه ایجاد تنش فراوان
درگوشه های تیز شده ودر بعضی اوقات قبل از رسیدن به 2000 ضرب کارکرد قالب ماتریس دچار ترک ودرنتیجه عواقب بعد ازآن می شود.

 

-2 لبه های سنبه های برش راجهت کم کردن تناژپرس وبالا بردن راندمان استفاده ازقالب با پایین آوردن هزینه تعمیرات ونگهداری شیب دارویا کنگره
ای (زاویه دادن به سنبه بسته به شرایط قطعه متفاوت می باشد ودر بعضی اوقات غیرممکن است.)می کنند.لذااگرمقدارارتفاع برش درسنبه سر زاویه
داربه شکل اسکنه ای ویایک طرفه به روش مناسب ازجداول استاندارد تهیه نشود علاوه بر اینکه نیروی برش کمتر نمی شود درنتیجه به وجود آمدن
نیروی واپیچش دردرون حفره ماتریس وفشارآوردن به بدنه ماتریس ونیزاعمال نیروی خمش جهت خم کردن پرت به وسیله فرم سر سنبه باعث افزایش
نیروی اعمال شده به ماتریس می گردد ودرنتیجه می تواند باعث ترک برداشتن سطح ماتریس شود.

 

-3 مناسب نبودن ضخامت ماتریس نیز عامل مهمی برای به وجود آمدن این مشکل می تواند باشد.

 

-4 عدم استفاده ازضربه گیر بین ماتریس وکفشک پایین نیز می تواند عامل بوجود آورنده این مشکل باشد.به دلیل اینکه نیروی وارد شده به ماتریس
زیاد میباشد در مدت زمان زیاد استفاده از قالب نفوذ ماتریس دردرون کفشک ویا صفحه زیر کفشک شکل می گیرد ودرنتیجه باعث زیاد شدن تختی
سطح زیر ماتریس گردیده وباعث ترک برداشتن ماتریس قالب می شود.

 

-5 یکی دیگرازدلایل ترک برداشتن ماتریس تمیز نبودن نشیمنگاه ماتریس می باشدکه به هنگام مونتاژقالب باید مدنظرگرفته شود.دراثرماندن کثافات
وبوجودآمدن فضای خالی سطح زیرین ماتریس برروی نشیمنگاه کاملا منطبق نشده وعامل پیدایش ترک برروی بدنه وسطح ماتریس می شود.

 

-6 یکی ازمهمترین دلایل برای شکستگی ماتریس چیدمان نامناسب حفره ها بدون در نظر گرفتن مقاومت مواد ماتریس در مقابل نیروی های ایجاد شده
می باشد.درقالبهایی که به دلیل پیچیدگی قطعه نیاز به ایجاد حفره های زیاد ویااستفاده ازقطعات اینسرتی پیدا می کنیم باید ضخامت ماتریس با شکل
تکه ها ونیروهای اعمالی تناسب نرمال داشته باشد .

 

-7 معمولا درکارگاه های قالبسازی که به صورت سنتی شکل گرفته اند ازمواد موجود درکارگاه حداکثر استفاده را می کنند ولذا چه بسا استفاده از مواد
فوق به خصوص برای ایجاد ماتریس که ازیک قوائد خاصی تبعیت می کند که این حسا سیت به دلیل بالا بردن راندمان تولید قطعه با قالب می باشد
باعث بوجود آمدن ترک برروی سطح قطعه می باشد.موادی را که ما برای ماتریس قالب انتخاب می کنیم برای ضخامت زیر 25 میلیمتر باید حتما
صفحات را ازهرطرف به اندازه 2 میلیمتر براده برداری کنیم تا عیوب بوجود آمده بر روی سطح مواد که تنش گیری نشده است برطرف گردد ودراثرعدم
انجام این کارپس ماند های عیوب درمدت کوتاه به سطح سنگ خورده ماتریس رسیده وباعث شکستگی ویاترک برداشتن ماتریس ونیز پیچش ماتریس
می گردد.

 

مسطح نبودن قطعات
با مشاهده نقشه های صنعتی می توان به این نکته دست پیدا کرد که مسطح بودن قطعات به منظور آببندی مناسب ویا قرارگیری مناسب قطعه درمحل
مونتاژی امری مهم تلقی می شودوطراحان باید هنگام طراحی قالب شرایطی رابه وجودآورندتا قطعات مطابق نقشه قطعه درمحدوده تلرانس هندسی
قرارداشته باشد.باید به این نکته توجه داشته باشیم که دستیابی به تختی کامل قطعات برش کاری مشکل وهزینه برمی باشد ودلیل این امر نیز مشکل
به شرح زیرمی باشد:

-1 در اثر نفوذ سنبه برش دردرون مواد نیروهای برشی وفشاری موجب اعوجاجی شدن سطح قطعه می گردد.بعد ازنفوذ سنبه دردرون مواد مواد با
فشارزیاد دور سنبه رااحاطه می کند واین فشار موجب چسبیدن نوار ورق به سنبه می شودکه این عمل راجوش سرد بین سنبه ومواد اولیه می
گویند.پس به هنگام خروج سنبه از درون نوارورق دفرمگی سطح دور سنبه شکل می گیرد وباعث زیاد شدن تختی قطعه می گردد.این مشکل
درقالبهایی که فاقد ورقگیر هستند ویا قالبهایی که نیروی ورقگیرآنها کمتر ازحد مورد نیاز(مطالب محاسبه نیروی خروج سنبه درکتاب های طراحی
قالب) می باشد بسیار محرض میباشد.

-2 درمواردی که سنبه برش ازورقگیربیرون بزند به هنگام ضرب زدن قالب قبل ازاینکه ورقگیرثبات نوارورق رابرروی ماتریس بوجود آورد تا نیروی برش

مانع ازخمش درقطعه ودرنتیجه کشیدن جریان مواد اضافی دورریز به داخل ماتریس شود سنبه کاربرش راآغازکرده است وهمین عملیات نیزموجب زیاد
شدن تختی کل قطعه می شود.بنابراین بسیارلازم است که درقالب های پروگرسیو ارتفاع های سنبه ها خیلی بادقت تعیین گردند.

-3 وجود پلیسه برروی لبه برشی مواد اولیه نیز دلیل مهمی جهت بالا رفتن تختی قطعه می باشد.حتی با فشارزیاد ورقگیر برروی شیت مواد نیز نمی
توان پلیسه ایجاد شده برروی لبه برش را تخت کرد ودر نتیجه اختلاف ارتفاع دردو طرف قالب باعث ایجاد فضای خالی می شود که به هنگام خروج
سنبه می تواند موجب زیاد شدن تختی قطعه گردد.

-4 درقالب های پروگرسیو که قطعات درکناریکدیگر قرارمی گیرند وتشکیل ماتریس را می دهند ضخامت قطعات ماتریس نباید اختلاف بیشتر از 0,05
میلیمتر راداشته باشند که درصورت عدم انجام این کارقطعه تولید شده دارای تختی مناسبی نخواهد بود.
شکستگی ماتریس به دلیل زیاد بودن نیروی برش اتفاق افتاده است که دلیل
آن طراحی نامناسب چیدمان حفره ها جهت حصول قطعه میباشد.با وجود
چنین مشکلاتی می توان تدابیری رااتخاذ کرد که با چیدمان نامناسب حفره ها
حداقل آسیب به ماتریس وارد شود که از جمله آن انتخاب مواد با استحکام
بیشتر ویا مناسب بودن ضخامت ماتریس از عوامل رفع این عیب می تواند
باشد.
در شکل فوق مشاهده می شود شکستگی ویا شروع ترک ازنقطه ای
آغاز شده است که از لحاظ تکنیک های مقاومت مصالح بهترین نقطه
برای بوجود آمدن مشکل فوق می باشد.دلیل بوجود آمدن این امر نیز
چیدمان نامناسب حفره ها بدون در نظر گرفتن مقاوت تکه مورد نظر در
اثر ایجاد گشتاور دراثر اعمال نیروی برش ایجاد شده در ان نقطه می
باشد.

 

مسطح نبودن سطح بوجودآمده به وسیله برش
به دلیل وجود اختلاف اندازه بین سنبه وماتریس یا کلیرانس برش درقالبهای برش، بدست آورن سطح مسطح ویا شیشه ای سطح زیربرش که اختلاف
ابعادی دو نقطه دردوطرف سطح کمتر از 0,05 باشد کاری دشواروهزینه زا می باشد.لذاباید به این نکته توجه داشته باشیم که بسته به نوع دقت
درخواست شده از سوی مشتری ویا تلرانس های نقشه های صنعتی باید این اختلاف اندازه هارابه هنگام طراحی قالب درنظر بگیریم وکلیرانس مناسب
ویا مراحل مورد نظر جهت رسیدن به قطعه مطلوب را تعیین نمائیم.پس اگر درنقشه های صنعتی برروی سطحی که به وسیله برش ایجاد می گردد
تلرانس هندسی تعامد نسبت به سطح زیرین درنظر گرفتند ویا اینکه تلرانس هندسی فرم سطح برروی سطح قرار دادند باید نسبت به تعیین کلیرانس
ومراحل برش نسبت به حالت های دیگر کمی بیشتر دقت داشته باشیم تا از بوجودآمدن عیب مسطح نبودن سطح برش جلوگیری کنیم.لذا ازجمله
مواردی که موجب بوجودآمدن این مشکل گردد به شرح زیر می باشد:
-1 زیاد بودن کلیرانس برش به این دلیل که چون برش هرکدام ازدو طرف ورق به وسیله سنبه وماتریس تقریبا(به این دلیل که چون سطح برش سنبه
ازماتریس کمتر می باشد اولین شکاف های برش در اثر نفوذ سنبه دور لبه برش سنبه ایجاد می گردد) به صورت هم زمان آغاز می شود طبیعی است که
به دلیل زیاد شدن اختلاف اندازه سنبه وماتریس دراثر زیاد شدن کلیرانس برش این فرم سطح برش در قطعه شکل می گیرد.
-2 کامل کردن اندازه ابعادی مورد نظر دریک مرحله برش.به این دلیل که همیشه برای رفع این مشکل نمی توان از تغییرکلیرانس کمک گرفت چون کم
شدن کلیرانس نیز موجب بوجودآمدن مشکلات دیگری که درمباحث قبل توضیح داده شده خواهد گردیدوفقط دراین شرایط می توان ازکامل شدن
سوراخ در چند مرحله کمک گرفت.
-3 یکی دیگر ازموارد ایجاد کننده مشکل فوق هم محور نبودن سنبه وماتریس می باشد(یعنی کلیرانس دریک سمت سنبه کمتر ازسمت دیگر
باشد).حتی درقالب هایی که قطعه دربرش دوم سایز می گردد (دراین حالت مقدار لقی از 0,03 تا 0,08 متغیر می باشد)عدم وجود هم محوری می تواند
(1- مشکل آفرین باشد.(شکل 7
(1- شکل( 7
مغایرت ابعادی
مهمترین نکته به هنگام طراحی قالب ثبات ابعاد قطعه تولید شده می باشدکه معمولادر قالب های پرگرسیو بیشتر مشهود می باشد و باید توجه داشته
باشیم که یک طراح خوب زمانی موفقیت حاصل از طراحی راکسب می کند که بتواند مانع ازبوجود آمدن این مشکل به دلیل دست یافتن به ویژگی های
اختلاف R توضیح: درصورتی که سنبه وماتریس نسبت به هم به اندازه
هم محوری داشته باشند به دلیل زیاد شدن کلیرانس در یک سمت
اختلاف ارتفاع دردو لبه بوجود آمده توسط سنبه وماتریس زیاد شده که
این امرمنجر به عدم یک نواختی سطوح برش می شود.

 

دیگر قطعه شود. همان طور که می دانیم ایجاد قطعاتی با تختی کامل در صنعت تولیدی پرسکاری کاری دشوار می باشد ومعمولا طراحان با علم به این
تعریف می کنند که بسته به کاربرد قطعه متنوع می باشد.لذا طراحان قالب به دلیل رسیدن Flat نکته مهم تلرانسی رابه عنوان تختی مجاز برای قطعات
به مقدار تختی تعریف شده به وسیله طراح قطعه باید سیستم هایی را درقالب درنظر گیرند تا قطعه به شکل کامل تولید گردد.بر اثر کوبش های
سنگینی که درقالب های برش در ایستگاه های خاص(درقالب های پرگرسیو)ویا در کل محدوده قالب (درقالب های تک مرحله ای)اجرا می گردد ابعاد
سوراخ ها ویا حفره های قطعه دراثر جریان مواد ناشی ازنیروی اعمال شده مشکلاتی را همچون الف-کم شدن قطر سوراخ ویا ابعاد حفره ها ب-مونتاژ
پرسی سوراخ ایجاد شده درپایلوت مراحل بعد از کوبش به دلیل موقعیت دهی به نوار ورق ودرنتیجه اعوجاجی شدن سطح قطعه به هنگام خروج پایلوت
از نوار ویا دفرمگی برروی لبه ورودی سوراخ و پ-ایجاد لکه های سفید برروی سطح قطعاتی که ازورق های استیل تولید می شوند وشکل ظاهری آنها
مهم می باشد یکی دیگر ازمشکلات زیاد بودن نیروی ورقگیر ویا کوبش می باشد درقالب می باشد.
پس دلایل مهم به وجود آمدن تغییرات ابعادی در قطعات قالب به شرح زیر می باشد:
-1 زیاد بودن کوبش دستگاه به دلیل دستیابی به تختی مورد نظر برای قطعات مسطح.
-2 لب بریدگی برروی لبه برش قطعات به دلیل قرار نگرفتن مناسب قطعات درایستگاه های مورد نظر.
-3 لحاظ نکردن کلیرانس ثانویه برای سنبه وماتریس که مانع ازمغایرت ابعادی درایجاد حفره های قطعه می گردد.
-4 خوردگی زود هنگام لبه برش سنبه وماتریس در قالب که باعث به جا گذاشتن مواد اضافی برروی لبه برش می گردد.
-5 تغییر بار سیستم ایجاد نیروی ورقگیر و یا بیرون انداز در زیر میز پرس.
مغایرت شکل ظاهری
معمولا همه قطعات صنعتی به خصوص درصنعت خودروسازی باید ازشکل ظاهری مناسبی برخوردار باشند.مشخصه ظاهری بعضی ازقطعات دارای درجه
اهمیت بالایی می باشد که به منظور دسترسی به این پارامتر مهم باید یک طراح تمام جوانب طراحی قالب،جهت رسیدن به قطعه مورد نظررا بررسی
کندوبهترین روش های تولید به وسیله قالب را مدنظر قراردهد.دلایلی که باعث می شود یک طراح قطعه کنترل شکل ظاهری رامورد بررسی قراردهد
بسته به کاربرد قطعه می باشد که دلایل آن به شرح زیراست:
الف-بالا بردن ضریب امنیت، برای کاربری که محصول را خریداری می کند مانند: 1-عدم وجود پلیسه برروی لبه های برش که درصورت عدم انجام
پلیسه گیری می تواند منجربه صدمه دیدن دست ویابدن کاربرشود. 2-بالابردن سطح ایمنی عملکردمجموعه که قطعات بالبه های برنده باعث آسیب
زدن به قطعات دیگرمیگردد مانند بریدن شدن سیم های برق به وسیله لبه های تیزقطعه تولیدی.
ب-بالابردن سطح زیبایی قطعه با جلوگیری ازعدم وجود خط وخش ودفرمگی برروی سطح قطعات به منظور ایجاد رقابت با تولید کنندگان دیگروجلب
توجه مشتری ویا خریدارویابدست آوردن بازارفروش قطعات.زیرا اولین ویژگی قطعه که درنظر مشتری ویا خریدار خود رانمایان می کند و وجه تمایزی
بین قطعات مشابه خود می شود شکل ظاهری قطعه می باشد.
ت-جلوگیری ازتغییر ابعادی قطعه به این ترتیب که پلیسه ایجاد شده درلبه قطعه می تواند دربالارفتن ارتفاع کل قطعه سهیم باشد. لذابایدبه این نکته
نیزتوجه داشته باشیم که کنترل های ابعادی جواب گوی مغایرت های شکل ظاهری قطعه نمی باشدودرصورت بروز اشکالات احتمال پدیدار شدن مشکل
به وسیله کنترل ابعادی معمولا غیرممکن است.ولی حالت عکس آن نیز صادق است چه بسا مغایرت های ابعادی که ما می توانیم با کنترل مشخصه های

 

ظاهری آنها راشناسایی کنیم ومانع از بوجود آمدن ضایعات تولیدی شویم.مانند مشاده پیچش درقطعات که مغایرت ظاهری قطعه می باشد ولی نشان
دهنده زیاد شدن تختی قطعه ویا عدم توازی دو سطح گردد.
ث-عدم تعریف کنترل مشخصه های ظاهری برای قطعات درخیلی ازمواقع موجب پایین آمدن کیفیت قطعه می شود ودرصورت تعریف این ویژگی ها
تولید کننده حداقل سعی خود را برای بالا بردن کیفیت قطعه تولیدی درنظر می گیرد که این خود می تواند عملی مهم جهت جلوگیری ازخطاگردد.
ج-وجود پستی وبلندی برروی سطح قطعه ویادفرمگی باعث ایجاد محلی برای جمع شدن گردوخاگ ویا کثافات می گردد واین برای قطعاتی که برای
مصارف خانگی مورد استفاده قرار می گیرد مشکل آفرین می باشد.پس ازلحاظ بهداشتی نیز باید برای تولید قطعات مورد نظر کنترل های ظاهری
رادرنظرگرفت تا بسته به قطعه بتوان ازلحاظ بهداشتی نیزسلامت مصرف کننده را تضمین کنیم.
بنابراین به دلایل ارائه شده دقت درتولید قطعه با شکل ظاهری مناسب امری مهم در صنعت طراحی قالب بوده ورعایت این نکات ما را یک گام به سمت
موفقیت درطراحی اصولی قالب سوق می دهد.عوامل بوجود آورنده مغایرت شکل ظاهری به شرح زیر می باشد:
-1 در بعضی ازکارگاه های صنعتی که تغذیه قالب به صورت رول های ورق صورت می گیرد به هنگام باز شدن رول قبل از ورود به درون قالب سطح نوار
ورق برروی زمین کشیده می شود وموجب چسبیدن آشغال کف کارگاه به نوار ورق شده وبعد ازورود به درون قالب وضرب زدن قالب باعث دفرمگی
سطح قطعه می شود.
-2 یکی دیگرازعوامل بوجودآورنده مشکل فوق ایجاد پلیسه برروی لبه برش ونفوذ آن به وسیله سنبه به درون قالب می باشد ودر اثرضرب زدن منجر به
ایجاد دفرمگی برروی سطح قطعه می شود.
-3 زیاد شدن باردستگاه درقالب هایی که عمل کوبش را به وسیله ورقگیر انجام می دهند می تواند باعث ایجاد لکه های سفید برروی سطح قطعه
گردد.البته این نکته برای ورقهای استیل بسیار بااهمیت میباشد.هرچند فرایندهایی برای رفع این مشکلات وجود دارد ولی استفاده ازآنها هزینه زامی
باشد.
-4 یکی ازموارد بوجودآورنده مغایرت ظاهری درقطعات پلیسه ایجاد شده برروی لبه برش قطعات می باشدوباید عوامل بوجودآورنده آن راشناسایی
کرده وازایجاد آن جلوگیری کرد.
-5 عدم نگهداری مناسب مواد نیزازدلایل مهمی جهت بوجود آمدن مغایرت ظاهری قطعات می باشد.مواد دراثرقرارگرفتن درشرایط محیطی مختلف
عموما دچارفرسایش می شوند که خوردگی سطح یکی از عوامل مهم می باشد.ازحالت دیگرنگهداری نامناسب ورق نیزمی توان به کشیده شدن مواد
برروی یکدیگرنام برد که این عمل برای قطعات زینتی مغایرت ظاهری ایجاد می کند.پس قبل ازاستفاده ازمواد حتما باید ازسلامت مواد(مشخصه های
ظاهری) اطمینان حاصل کنیم.

 

ماندن قطعه دردرون قالب
یکی ازمسائل مهم درطراحی قالب خروج قطعه کامل شده وبرش خورده ازقالب می باشد.امروزه طراحان با کمک گرفتن ازتکنولوژی روز دنیا مشکل
قطعه ازدرون قالب رابسیارساده کرده اند لذا خروج قطعه ازدرون قالب بسته به نوع قالب ودقت قطعه مورد نظرونوع دستگاه ویا فرایندتولید ویا Eject
امکانات موجود درکارگاه متفاوت می باشد.لذا باتمامی شرایط فوق باید بهترین راه رابرگزینیم تا مانع از بوجود آمدن مشکلات بوجودآمدنی به دلیل
ماندن قطعه درقالب شویم.مشکلاتی که دراثرماندن قطعه درقالب ممکن است بوجود آید به:
-1 قفل کردن دستگاه(ایستادن کوبه درنقطه مرگ دوران میل لنگ) ویاشکستن فیوزدستگاه(استفاده ازقطعه فلزی باسطح مقطع مشخص جهت
جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه به هنگام وارد شدن بارزیاد)
-2 شکستن بعضی ازقطعات قالب مانند :فنرها-سنبه برش-ویا اعوجاجی شدن قطعات قالب
-3 پایین آمدن ضریب امنیت کاربا قالب برای اپراتورتولید به این دلیل که اپراتور سعی به خارج کردن قطعه ازدرون قالب کرده وهمین امر نیز می تواند
باعث صدمه دیدن دست اپراتورگردد.
-4 به ضایعات تبدیل شدن قطعه صدمه دیده شده .
مناسب نبودن شکل ظاهری به دلیل وجود اثر خط بر روی سطح مواد اولیه
.این اشکال می تواند به هنگام حمل ونقل مواد صورت گرفته باشد.
مناسب نبودن شکل ظاهری قطعه به دلیل ایجاد دفرمگی برروی سطح
قطعه.این دفرمگی به دلیل ماندن پرت دردرون قالب بوجود آمده است.

 

-5 جلوگیری از تغذیه مناسب دستگاه به وسیله فیدر ویا حالتی که این فرایند تولید به صورت اتوماتیک بدون دخالت اپراتور صورت گیرد.
-6 وجود نیروی مغناطیس در بعضی از قطعات قالب که منجربه چسبیدن قطعات به آنها شده وباعث بروز مشکلات می گردد.
تذکر مهم:
تا به اینجا بیشتر عوامل بوجودآورنده عیوب ونوع عیوب درقالب های برش شرح داده شده است وبا توجه به آنها می توان مانع از ایجاد مشکلات در
قالب شد.ولی یکی از دلایل بوجود آورنده بیشتر مشکلات بالا مناسب نبودن مواد خریداری از بازار جهت مصرف وتولید قطعه می باشد.مکررا در کارگاه
ها مشاهده می شود که مواد با آنالیز مشابه به هنگام تولید دارای اختلافات زیادی نسبت به یکدیگر می باشند که این امرباعث متحمل شدن هزینه های
زیاد کنترل تولید قطعه وتعمیرات ونگهداری قالب می شود.باید توجه داشته باشیم که خریداری مواد با کیفیت پایین به دلیل کم کردن هزینه های
تولید کاری بیهوده می باشد و درصورت بوجود آمدن مشکلات برای قالب سازمان ضرر زیادی را متحمل می شود.

 

آخرین ویرایش: 25 آبان 1393 توسط شاپ صنعت
برچسب ها ،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،،
Top